4 lớp Trung Quốc Flexible Circuit Board Supplier PCB Flex Rigid Process

4 lớp Trung Quốc Flexible Circuit Board Supplier PCB Flex Rigid Process

Các thông số PCB:

Số lớp: 4

Thương hiệu:Oneseine

Vật liệu: theo nhu cầu của khách hàng

Độ rộng đường tối thiểu/khoảng cách đường: 0,1mm

Độ dày đồng: 1OZ

Công nghệ bề mặt: ENIG

Chống hàn: Xanh cho phần cứng, nâu cho phần mềm

Quá trình sản xuất PCB mạch cứng linh hoạt:

1. Cắt: Cắt vật liệu cơ sở ván cứng: Cắt một khu vực lớn ván ván bằng đồng đến kích thước cần thiết theo thiết kế.

2- Cắt vật liệu cơ sở tấm mềm: Cắt vật liệu cuộn ban đầu (vật liệu cơ bản, keo tinh khiết, phim phủ, gia cố PI, v.v.) vào kích thước được yêu cầu bởi thiết kế kỹ thuật.

3. khoan: khoan qua các lỗ cho kết nối mạch.

4. lỗ đen: Sử dụng thuốc giải khát để làm cho chất tông bám vào tường lỗ, đóng một vai trò tốt trong kết nối và dẫn.

5. Bốm mạ: Đặt một lớp đồng vào lỗ để đạt được dẫn điện.

6Phương pháp phơi bày: Phân phối phim (tín hiệu âm) dưới vị trí lỗ tương ứng nơi mà phim khô đã được dán để đảm bảo rằng mô hình phim có thể chồng chéo đúng với bề mặt bảng.Mô hình phim được chuyển sang phim khô trên bề mặt bảng thông qua nguyên tắc hình ảnh ánh sáng.

7Phát triển: Sử dụng kali carbonate hoặc natri carbonate để phát triển phim khô trong các khu vực không phơi sáng của mô hình mạch, để lại mô hình phim khô trong khu vực phơi sáng.

8. Chụp: Sau khi mô hình mạch được phát triển, khu vực phơi bày của bề mặt đồng được khắc bằng dung dịch khắc, để lại mô hình được phủ bởi màng khô.

9. AOI: Kiểm tra quang học tự động. Thông qua nguyên tắc phản xạ quang học, hình ảnh được truyền đến thiết bị để xử lý và so sánh với dữ liệu được đặt,các vấn đề mạch mở và mạch ngắn của đường được phát hiện.

10Lamination: Bao phủ mạch tấm đồng với một bộ phim bảo vệ phía trên để ngăn ngừa oxy hóa mạch hoặc mạch ngắn, và đồng thời hoạt động như cách điện và uốn cong sản phẩm.

11. Laminating CV: Nhấn bộ phim phủ laminated trước và tấm tăng cường thành một toàn bộ thông qua nhiệt độ cao và áp suất cao.

12. đâm: Sử dụng khuôn và sức mạnh của đâm cơ học để đâm tấm làm việc vào kích thước vận chuyển đáp ứng yêu cầu sản xuất của khách hàng.

13. Lamination (đặt chồng các bảng PCB cứng-dẻo)

14. Bấm: Dưới điều kiện chân không, sản phẩm được làm nóng dần, và tấm mềm và tấm cứng được ép lại với nhau thông qua ép nóng.

15. khoan thứ cấp: khoan lỗ thông qua kết nối bảng mềm và bảng cứng.

16. Làm sạch plasma: Sử dụng plasma để đạt được hiệu ứng mà các phương pháp làm sạch thông thường không thể đạt được.

17. Đồng ngâm (bảng cứng): Một lớp đồng được phủ trong lỗ để đạt được dẫn điện.

18. Vàng mạ (bảng cứng): Sử dụng điện mạ để làm dày mạ lỗ và mạ bề mặt.

19. Vòng mạch (vải khô): dán một lớp vật liệu nhạy quang trên bề mặt của tấm mạ đồng để phục vụ như một bộ phim để chuyển đổi mẫu.Chụp ra tất cả các bề mặt đồng ngoại trừ các mô hình mạch, khắc ra các mô hình cần thiết.

20. Mặt nạ hàn (màn chắn lụa): Bao phủ tất cả các đường dây và bề mặt đồng để bảo vệ các đường dây và cách nhiệt.

21. Mặt nạ hàn (phơi nhiễm): Mực trải qua quang phân hóa, và mực trong khu vực in màn hình vẫn còn trên bề mặt bảng và cứng.

22. Laser phát hiện: Sử dụng một máy cắt laser để thực hiện một mức độ cụ thể của cắt laser trên vị trí của các đường nối cứng-dẻo, vỏ ra phần bảng linh hoạt,và phơi bày phần bảng mềm.

23. Hội đồng: dán tấm thép hoặc gia cố trên các khu vực tương ứng của bề mặt bảng để liên kết và tăng độ cứng của các bộ phận quan trọng của FPC.

24. Kiểm tra: Sử dụng các đầu dò để kiểm tra xem có lỗi mạch mở / mạch ngắn để đảm bảo chức năng của sản phẩm.

25Các ký tự: in các biểu tượng đánh dấu trên bảng để tạo điều kiện dễ dàng cho việc lắp ráp và nhận dạng các sản phẩm tiếp theo.

26. Gong tấm: Sử dụng công cụ máy CNC để xay ra hình dạng cần thiết theo yêu cầu của khách hàng.

27. FQC: Các sản phẩm đã hoàn thành sẽ được kiểm tra đầy đủ về ngoại hình theo yêu cầu của khách hàng, và các sản phẩm bị lỗi sẽ được chọn ra để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

28Bao bì: Các tấm đã vượt qua kiểm tra đầy đủ sẽ được đóng gói theo yêu cầu của khách hàng và gửi đến kho.

Khả năng xử lý PCB linh hoạt và PCB dẻo cứng

 

Sản xuất FPC

Các mạch in linh hoạt (FPC) được sản xuất bằng công nghệ quang ngạch. Một cách thay thế để sản xuất các mạch nhựa linh hoạt hoặc cáp phẳng linh hoạt (FFC) là làm mỏng rất mỏng (0.07 mm) dải đồng giữa hai lớp PETCác lớp PET này, thường dày 0,05 mm, được phủ bằng chất kết dính có tính nhiệt và sẽ được kích hoạt trong quá trình sơn.FPC và FFC có một số lợi thế trong nhiều ứng dụng:

Các gói điện tử được lắp ráp chặt chẽ, nơi cần kết nối điện trong 3 trục, chẳng hạn như máy ảnh (phương pháp ứng dụng tĩnh).

Các kết nối điện khi bộ phận cần phải uốn cong trong quá trình sử dụng bình thường, chẳng hạn như điện thoại di động gấp (sử dụng năng động).

Các kết nối điện giữa các bộ phận phụ để thay thế dây cáp, nặng hơn và cồng kềnh hơn, chẳng hạn như trong xe hơi, tên lửa và vệ tinh.

Các kết nối điện khi độ dày bảng hoặc hạn chế không gian là yếu tố thúc đẩy.

Polyimide là một vật liệu nền linh hoạt được sử dụng rộng rãi để tạo mẫu và sản xuất mạch linh hoạt và nó cung cấp một số lợi thế chính:

một tên

1- Độ linh hoạt và độ bền vượt trội:

- Polyimide có độ linh hoạt tuyệt vời, cho phép nó chịu được uốn cong và uốn cong nhiều lần mà không bị nứt hoặc vỡ.

- Nó có khả năng chống mệt mỏi cao, làm cho các mạch linh hoạt dựa trên polyimide phù hợp cho các ứng dụng có yêu cầu uốn cong năng động.

2. Thermal ổn định:

- Polyimide có nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh cao (Tg) và có thể hoạt động ở nhiệt độ cao, thường lên đến 260 °C.

- Sự ổn định nhiệt này làm cho polyimide phù hợp cho các ứng dụng với môi trường hoặc quy trình nhiệt độ cao, chẳng hạn như hàn.

3- Tính chất điện tuyệt vời:

- Polyimide có một hằng số điện áp thấp và yếu tố tiêu tan, giúp duy trì tính toàn vẹn của tín hiệu và giảm thiểu crossstalk trong các ứng dụng tần số cao.

- Nó cũng thể hiện khả năng chống cách nhiệt cao và độ bền điện bao phủ cao, cho phép sử dụng các dấu vết sắc nét và mạch mật độ cao.

4Chống hóa học và môi trường:

- Polyimide có khả năng kháng cao với một loạt các hóa chất, dung môi và các yếu tố môi trường, chẳng hạn như độ ẩm và phơi nhiễm tia UV.

- Sự kháng này làm cho các mạch linh hoạt dựa trên polyimide thích hợp cho các ứng dụng trong môi trường khắc nghiệt hoặc nơi chúng có thể tiếp xúc với các hóa chất khác nhau.

5- Sự ổn định kích thước:

- Polyimide có hệ số mở rộng nhiệt thấp (CTE), giúp duy trì sự ổn định kích thước và giảm thiểu sự biến dạng trong quá trình chế tạo và lắp ráp.

- Tài sản này đặc biệt quan trọng để đạt được các mạch chính xác cao, mật độ cao.

6. Có sẵn và tùy chỉnh:

- Các vật liệu mạch linh hoạt dựa trên polyimide có sẵn rộng rãi từ các nhà cung cấp khác nhau, làm cho chúng có thể sử dụng cho tạo mẫu và sản xuất.

- Những vật liệu này cũng có thể được tùy chỉnh về độ dày, trọng lượng tấm đồng và các thông số kỹ thuật khác để đáp ứng các yêu cầu thiết kế cụ thể.

Sự kết hợp của các đặc tính cơ học, nhiệt, điện và môi trường vượt trội làm cho polyimide là một sự lựa chọn tuyệt vời cho bản prototype và sản xuất mạch linh hoạt,đặc biệt là cho các ứng dụng đòi hỏi độ tin cậy cao, linh hoạt và hiệu suất.

Dưới đây là một cái nhìn tổng quan về quy trình sản xuất PCB linh hoạt và một số thách thức chính liên quan:

1Thiết kế và chuẩn bị:

- Các cân nhắc thiết kế PCB linh hoạt, chẳng hạn như các yêu cầu về dấu vết / không gian, thông qua vị trí và tích hợp cứng - linh hoạt.

- Tạo các tập tin thiết kế chi tiết, bao gồm dữ liệu Gerber, danh sách vật liệu và bản vẽ lắp ráp.

- Chọn vật liệu nền linh hoạt phù hợp (ví dụ: polyimide, polyester) dựa trên các yêu cầu ứng dụng.

2. Photolithography và Etching:

- Áp dụng photoresist trên nền linh hoạt.

- Phơi nhiễm và phát triển của photoresist để tạo ra các mô hình mạch mong muốn.

- Chụp đồng để loại bỏ đồng không mong muốn và tạo ra các dấu vết mạch.

- Thách thức: Duy trì độ chính xác kích thước và tránh cắt giảm trong khi khắc.

3. Bọc và hoàn thiện:

- Điện áp các dấu vết đồng để tăng độ dày và cải thiện độ dẫn điện.

- Ứng dụng các lớp hoàn thiện bề mặt, chẳng hạn như ENIG (Vàng ngâm niken không điện) hoặc HASL (Hot Air Solder Leveling).

- Thách thức: Đảm bảo mạ đồng nhất và tránh các khiếm khuyết hoặc đổi màu.

4. Xây dựng nhiều lớp (nếu có):

- Lamination của nhiều lớp linh hoạt với vật liệu dẫn điện và dielectric.

- khoan và mạ các đường viền để thiết lập các kết nối điện giữa các lớp.

- Thách thức: Kiểm soát đăng ký và sắp xếp giữa các lớp, quản lý cách nhiệt lớp qua lớp.

5. Cắt và định hình:

- Cắt và định hình chính xác PCB linh hoạt bằng các kỹ thuật như cắt laser hoặc cắt đứt.

- Thách thức: Duy trì độ chính xác kích thước, tránh biến dạng vật liệu và đảm bảo cắt sạch.

6- Lắp ráp và thử nghiệm:

- Đặt các thành phần điện tử trên PCB linh hoạt bằng các kỹ thuật như gắn bề mặt hoặc lắp ráp tích hợp.

- Kiểm tra điện để đảm bảo tính toàn vẹn của mạch và tuân thủ các thông số kỹ thuật thiết kế.

- Thách thức: xử lý độ linh hoạt của nền trong quá trình lắp ráp, duy trì độ tin cậy của khớp hàn và thực hiện kiểm tra chính xác.

7Bao bì và biện pháp bảo vệ:

- Ứng dụng lớp phủ bảo vệ, đóng gói hoặc làm cứng để tăng độ bền và độ tin cậy của PCB dẻo dai.

- Thách thức: Đảm bảo tính tương thích giữa các biện pháp bảo vệ và các vật liệu PCB linh hoạt, duy trì tính linh hoạt và tránh phân lớp.

Những thách thức chính trong sản xuất PCB linh hoạt:

- Duy trì độ chính xác kích thước và tránh biến dạng trong quá trình sản xuất

- Đảm bảo kết nối điện đáng tin cậy và giảm thiểu các vấn đề về tính toàn vẹn tín hiệu

- Giải quyết các mối quan tâm về dính và tách lớp giữa các lớp và thành phần

- xử lý sự linh hoạt và mong manh của nền trong các giai đoạn sản xuất khác nhau

- Tối ưu hóa quy trình sản xuất để đạt được năng suất cao và chất lượng nhất quán

Để vượt qua những thách thức này đòi hỏi thiết bị, quy trình và chuyên môn chuyên môn trong thiết kế và sản xuất PCB linh hoạt.Hợp tác với các nhà sản xuất mạch linh hoạt có kinh nghiệm có thể giúp điều hướng những sự phức tạp này và đảm bảo sản xuất thành công các mạch linh hoạt đáng tin cậy, PCB linh hoạt hiệu suất cao.